Armement terrestre : Nexter va utiliser un nouveau procédé pour produire des blindés à la fois plus solides et légers
À l’occasion de la 6e édition de son forum dédié à l’innovation, organisée en 2017, la Direction générale de l’armement [DGA] avait mis en avant des entreprises innovantes qu’elle finançait via l’un de ses dispostifs de soutien, dont RAPID [Régime d’Appui pour l’Innovation Duale]. Et parmi celles-ci figurait TRA-C, créée dans la région lyonnaise en 2001.
Alors leader européen de la conception, de la fabrication et de l’installation mécanique, cette entreprise avait été retenue par la DGA pour avoir mis au point une solution consistant à assembler deux pièces métalliques sans ajout de matière, grâce au « soudage par friction malaxage » [ou FSW, pour Friction Stir Welding].
Ainsi, avec un tel procédé « complexe », il n’est plus besoin de faire entre le métal fusion pour assembler deux pièces. En effet, il repose sur un « pion métallique » que l’on fait évoluer à grande vitesse, de telle sorte à ce qu’il va « frictionner » et « malaxer » les matériaux à réunir, en les faisant passer dans un état mi-liquide et mi-solide afin de les mélanger et, donc, de les souder.
« Avec ce procédé révolutionnaire, le soudage est beaucoup plus résistant car il permet de préserver 95% des propriétés mécaniques de la matière, contre 60% avec un procédé traditionnel », avait expliqué la DGA à l’époque. Qui plus, il permet aussi d’assembler des métaux différents qu’il était autrefois impossible à souder autrement.
Évidemment, le « soudage par friction malaxage » est intéressant pour produire des véhicules blindés à la fois plus robustes et jusqu’à 30% plus légers. D’où l’annonce faite par Nexter, le 3 décembre.
En effet, l’industriel a indiqué avoir inauguré, sur son site de Roanne, une « machine de soudage par friction malaxage fournie par le groupe partenaire TRA-C ». Et d’ajouter : « Ce nouvel outil, conçu pour la fabrication de pièces complexes, fait partie des nombreux moyens actuellement déployés sur le site de Roanne pour assurer sa montée en puissance ».
Outre ses avatanges déjà cités par la DGA, Nexter précise que ce procédé assure un « bilan écologique et économique avantageux » car il « consomme peu d’énergie et ne produit ni fumée, ni rayonnement, ni gaz toxique ».
« La mise en place de cette machine fait partie des réalisations concrètes de ‘Nextfab’, l’ambitieux programme de modernisation du site de Roanne. Grâce à des investissements dépassant les 60 millions d’euros, le site est redimensionné, doté d’effectifs renforcés et équipé de capacités innovantes telles que la FSW, un îlot d’usinage grand vitesse [UGV], et un Fablab », souligne Nexter.
