La Direction de la maintenance aéronautique explore les apports de l’impression 3D dans le cadre du projet Fabase

Lors d’une audition à l’Assemblée nationale, en juillet 2018, l’ingénieure générale hors classe de l’armement Monique Legrand-Larroche, alors récemment nommée à la tête de la Direction de la Maintenance aéronautique [DMAé] avait montré un intérêt mesuré pour l’impression 3D.

« Si nous sommes effectivement très attentifs à la fabrication additive, nous ne perdons jamais de vue les règles de navigabilité, destinées à garantir une certaine sécurité dans la durée. Il peut être très intéressant en opération, lorsqu’une pièce tombe en panne ou se trouve endommagée, de pouvoir la remplacer par une pièce temporaire, de manière à remettre l’aéronef en vol et d’assurer une mission, mais qui ne serait pas destinée à être utilisée dans la durée », avait-elle dit, avant de soulever la question du « coût associé », soulignant que « définir les procédures pour faire toutes les pièces » par impression 3D « se traduirait par un coût colossal, ce qui limite l’intérêt de cette technologie. »

Cependant, l’IGHCA Legrand-Larroche avait estimé que cette technologie devait être maîtrisée par ses services pour « acquérir les nouvelles compétences du MCO aéronautique de demain. »

Dans ce domaine, le groupe BAE Systems a déjà fait voler un Panavia Tornado de la Royal Air Force avec des composants produits par impression 3D [à savoir un couvercle de protection pour la radio du cockpit ainsi que des éléments du système d’arrivée d’air et du train d’atterrissage, ndlr]. Même chose pour une unité de l’US Marine Corps qui, basée au Japon, a fabriqué un élément d’une trappe du train d’atterrissage d’un F-35B sans attendre la livraison d’une pièce de rechange en provenance des États-Unis.

En outre, l’US Air Force a également recours à cette technologie pour la maintenance de ses F-22A Raptor, via la fabrication de pièces en aluminum par fusion laser sur lit de poudre, un procédé qui consiste à produire un élément couche couche par couche grâce à la fusion des particules de poudre [de titane, en l’occurrence] via un faisceau laser.

Plus récemment, la Marine nationale a fait voler l’un de ses Rafale embarqué à bord du porte-avions Charles de Gaulle avec un boîtier de commande de vidange des réservoirs de carburant fabriqué par impression 3D, en relation avec la DMAé.

Cette dernière a d’ailleurs décidé d’explorer tous les apports de la « fabrication additive plastique » en matière de maintenance aéronautique, via le projet « Fabase », dont l’objet est de favoriser « l’émergence de solutions techniques au plus près du terrain. »

Ainsi, dans le cadre de cette expérimentation, trois imprimantes 3D S5 du groupe néerlandais Ultimaker ont été installées au sein du 9e Régument de soutien aéromobile de l’armée de Terre, au détachement 204 de Bordeaux-Beauséjour qui « assurera l’interface avec les ateliers de maintenance de différentes bases aériennes » de l’armée de l’Air, et de la base aéronavale de Landivisiau.

Enfin, une quatrième imprimante 3D du même modèle est mise en oeuvre par l’Atelier Industriel de l’Aéronautique [IAI] de Foirac. Ce dernier assure un soutien des unités impliquées dans le projet Fabase, « tant sur le volet conception assistée par ordinateur que sur la mise en œuvre des imprimantes », précise l’État-major des armées [EMA].

« La mise à disposition par la DMAé de ces imprimantes, permettra de mettre en œuvre cette technologie notamment dans le domaine de l’outillage et prototypes et de mener les nécessaires réflexions permettant d’envisager l’extension aux pièces détachées », explique-t-il.

Les imprimantes 3D choisies pour cette expérimentation peuvent produire des composants en polycarbonate de dimensions 330x240x300 mm. Elles fonctionnent avec les logiciels open source Cura et Cura Connect. Chez le revendeurs, on peut les trouver à un prix d’environ 5.500 euros [HT].

Photo : EMA

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