L’armée de Terre expérimente avec succès l’impression 3D pour réparer des Véhicules blindés légers

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26 contributions

  1. Carin dit :

    Si les fournisseurs ont 2 sous d’intelligence, ce dont je ne doute pas, ils vont se mettre à la page, et faire rentrer des i3d dans leurs ateliers pour justement palier à ces délais de livraisons trop longs qui concerne certaines pièces dont l’usinage n’est pas jugé prioritaire, et se retrouvent tout en bas de la hiérarchie des machines outils…. il suffira alors de proposer ces pièces à des prix plus attractifs que celles usinées et le tour sera joué. Je pense même que c’est ce qui est en train de se mettre en place chez les fournisseurs pour qui il n’y a pas de petits profits..

    • ClémentF dit :

      Pas certain, on parle de cas où la CFAO vient palier une absence de production industrielle, elle même due à une faible attractivité pour les industriels.
      Les grosses boîtes ont besoin de larges plans de production, de choses qui tournent en gros volume et durent dans le temps.
      Je pense plutôt qu’on se dirigera vers des partenariat entre la maintenance dans les régiments pour la maitrise d’ouvrage et des PME pour la réalisation.

      • John dit :

        Le point qu’il faut que les industriels comprennent et que l’armée (l’etat) se doit de comprendre, c’est qu’un véhicule militaire dure 20-30-40 ans voire plus.
        Dès le départ, basé sur l’expérience, il faut un stock de pièces détachées déjà produites, et stockées en lieu connu pour l’armée, même si cela signifie la location / la construction / la location de hangars.

        Tout ça permet de faire du volume au moment de la production au lieu des mini séries plus tard. Ca facilite aussi les livraisons. Ainsi avoir des hangars sur une base où des A400M / C-130 sont positionnés permet d’ajouter au dernier moment des éléments à livrer.

        Bref, le gros volume peut être fait, mais les flux tendus civils appliqués à l’armée ne sont pas cohérents avec une production en gros.
        Bien évidemment, il y a aussi des pièces qui vieillissent sans être utilisées, mais ce n’est pas de ce genre de pièces dont je parle.

    • Clem285 dit :

      Les fabricants devrait dès le début du projet réfléchir a la création des certaines pièce par des imprimantes 3D. Toutes les pièces que le fabricants sait d’avances qu’ils en produira moins, et qu’il y a risque de rupture d’aprovisionnemet. En faisant ça, il peut vendre sous licence à l’armée la fabrication de ces pièces de rechange, et n’a plus a s’occuper de les produire.

      • John dit :

        Maintenant toutes les pièces industrielles ont leur fichier 3D en général, et donc si l’armée demande un format précis (format des documents lisibles par les imprimantes des forces armées), cela devrait être faisable avec tous les nouveaux véhicules.
        Mais l’impression 3D sera parfois une solution de court terme de très bonne qualité. Selon la pièce, le matériau peut ne pas être adapté. Mais en attendant la bonne pièce, ça permet d’utiliser le véhicule sans réparation de fortune « instable » et très stressantes pour les militaires en opération.

    • XX dit :

      Chez les industriels, il y a deux types de production:

      la série et la rechange.

      En série, il y a des plans de production.
      Pour la rechange, ce sont des pièces unitaires.

      L’industriel ne propose pas de pièces de rechange, c’est l’armée qui les commandes.

      Maintenant pour fabriquer, lorsqu’il faut une tôle de blindage, le délai d’approvisionnement est de 6 mois. Une tôle de blindage ne sera jamais réalisée par l’impression 3d.
      Un câble électrique avec les prises spécifiques, c’est minimum 6 mois de fabrication…

      Un industriel essayera toujours de réaliser la demande des armées parce qu’on parle là de CA !

      • John dit :

        Mais pourquoi l’armée ne commande-t-elle pas initialement un certain volume de ces pièces pour qu’elles fassent partie de la production en série?
        En cas de conflit de haute intensité, avec des flux tendus, seule une armée ayant des volumes énormes peut survivre. Et ce n’est pas le cas des pays européens…

  2. Thierry HENRY dit :

    La vraie question – non évoquée ici – est de savoir quelle est la matière déposée par l’imprimante 3D ? Bien sûr, vous n’utiliserez pas la même matière, selon que vous devez reproduire un pignon de boite de vitesses, la culasse d’une arme, ou l’étui du carnet de bord. Quelles sont les qualités mécaniques des pièces ainsi réalisées ?

    • Specht dit :

      En l’état actuel de la technique d’impression 3D, le choix des matériaux est assez large et peut répondre à des spécifications de contrainte assez poussées. Les imprimantes additives pour pièces métalliques proposent par exemple des alliages d’aluminium, du gallium, du titane, du nickel, du cobalt-chrome et de l’acier, à destination de l’industrie aéronautique, automobile, navale ou aérospatiale, pour des pièces mécaniques diverses. On trouve actuellement des structures de sièges d’avion, des aubes de guidage (pièce de turbine d’hélicoptère), des collecteurs de carburant et des buses d’injection pour réacteurs, des panneaux de fuselage, des turbines, des pales d’hélicoptère, etc.

    • ClémentF dit :

      L’impression laser, ou fusion laser, permet d’atteindre des qualités mécaniques intéressantes. Cela dépend des alliages, tous ne sont pas appropriés pour ces techniques, et puis il faut aussi inclure une finition mécanique des pièces.
      On peut dire que l’impression est maintenant supérieure à la coulée, mais inférieure à la forge pour faire simple.

    • nexterience dit :

      Cela concerne généralement le remplacement de pièces de capotage, de petits supports métalliques cassés, etc par de l’impression plastique.
      Je pense qu’en imprimant avec de bons thermoplastiques (Polyamide, polycarbonate), la différence de perf est limitée.
      Mais pour remplacer des pièces composites ou métalliques plus sollicitées (supports de rétroviseurs, levier de vitesse…), l’impression métallique est inévitable.
      Un pignon (acier traité) est trop sollicité pour être remplacé par un métal imprimé. De plus, l’impression 3D fait des états de surfaces médiocres pour cet usage.
      C’est possible de faire des pièces imprimées performantes mais il faut faire une conception adaptée dès le départ.
      Ne pas aussi oublier les limites de dimensions imprimables : les prix sont exponentiels aux dimensions d’impression.

    • PML dit :

      Les qualités mécaniques obtenues par impression 3D sont excellentes ; cette technologie est d’ailleurs déjà utilisée dans des domaines très « exigeants » – médical, automobile, aéronautique & spatial par exemple.
      Après, il est possible d’utiliser en impression 3D une grande variété de matériaux (plastique, céramique, résines, toutes sortes de métaux et alliages y compris titane, alu et acier inoxydable) à condition de disposer de l’imprimante adéquate… Car comme on peut le deviner, pour travailler le plastique ou le métal le processus n’est pas le même !
      On peut supposer que l’imprimante évoquée dans l’article sort des pièces métalliques car cela représente la grande majorité des besoins pour le MCO des véhicules ; mais également que des imprimantes « plastique » permettraient également de fournir des pièces soumises à moins de contraintes (l’étui du carnet de bord, pour reprendre l’exemple).

    • PK dit :

      A priori faible. L’impression 3D ne remplace pas les matériaux à haut rendement mécanique.

      Mais pour du tout venant, ce qui représente beaucoup de pièces dans un engin, ça vaut le coup.

      Mais bon, attendre 2019 pour que l’armée découvre l’eau chaude, ça ne parait pas de bonne augure pour la suite. On est là au B-A BA.

      La révolution numérique, c’est sans doute pour après après demain.

      • Vinz dit :

        Attention on parle d’impression 3D professionnelle, cf commentaires plus haut ; et dans les nouveaux domaines, le « timing » est primordial : si vous vous lancez trop tôt dans des technos immatures, c’est gâchi de temps et d’argent. Trop tard bah – vous rattrapez simplement votre retard 🙂
        .
        A noter aussi qu’on ne demandera pas forcément à une pièce imprimée de durer aussi longtemps qu’une pièce usinée classiquement. Le but c’est de remettre un matériel en dispo le plus vite possible sans poireauter 6 mois pour une pièce d’origine. Donc si la pièce imprimée dure au moins 6 mois, d’un point de vue opérationnel on est carrément gagnant.

  3. Guillaume dit :

    En fonction des machines on peut imprimer en matieres plastique, ou metallique.
    Les caracteristiques mecanique sont un peux moins bonne que du brut, mais le fait de pouvoir nervurer les pieces comme on veut aide beaucoup.
    Cela veut aussi dire aussi que on ne peut pas vraiment prendre le design d’une piece structurelle usinee et simplement la passer en impression sans la modifier.
    Une piece en aluminium, une piece en composite et une piece imprimee, sont des pieces dont la conception est differente.

    Il existe differentes technologie, mais je dirai que pour l instant des machines dont j ai ue acces (pour de l outillage), le defaut principale est l etat de surface (qui oblige de passer parfois quand meme en usinage, un peux comme si on obtenait un brut de fonderie), le temps d impression (une nuit complette pour une petite piece) et le fait qu il faille faire rentrer son design dans un volume relativement petit.

    Mais il est certain que c est l avenir, en tout cas pour tout ce qui est outillage, machine spe, prototypage, et probablement maintenance.

  4. Françoise dit :

    Je pense aussi que les pièces fabriquées par i3d devraient plus souvent ressembler à une roue de secours (dont l’emploi limite l’usage du véhicule) qu’à une pièce originale.
    .
    Sauriez-vous ce que sont les trucs qu’on voit à gauche & à droite devant sur le capot svp ?

  5. Martin dit :

    Pourquoi ne pas dire de quelles pièces il s’agit ?
    Parce qu’un rétroviseur et un allume-cigare , ça ne fait pas très prestigieux.
    Si cette technique de fabrication a de très bons atouts, elle n’en reste pas moins très limitée. Quid à l’avenir ?

  6. Heinrich Boulon dit :

    C’est l’avenir! Fini les kilomètres de rayonnages dans les dépots.
    La Marine Nationale (Centre d’Expertise des Programmes Navals – CEPN) a piloté ce type d’expérimentation avec succès il y a deux ans en réalisant par fabrication additive (I3D) des rouets de pompe incendie que l’on peut trouver sur frégates et à long délai d’approvisionnement. Elle s’est associé avec un industriel pour cette expérimentation qui a permis de réaliser une pièce en 3 jours : le plus long en effet est de digitaliser la pièce notamment lorsque l’on part de la pièce à remplacer et que celle-ci présente un certain degré d’usure (rétro-conception).
    La fabrication additive permet de réaliser des objets par frittage ou fusion de poudres métalliques comme le titane, l’acier ou l’aluminium (et bien d’autres). Pour ces rouets de pompe, initialement en cupro-aluminium, un alliage chrome/nickel a été utilisé (Inconel 625) présentant une masse volumique et des caractéristiques de résistance proches de l’alliage d’origine. Ce type de technologie présente également un réel intérêt pour le traitement des obsolescences sur les matériels d’ancienne génération, lorsque le fournisseur a arrêté la production.

    • Vinz dit :

      Merci pour cet exemple très concret – cela donne une bonne idée des cas d’espèces possibles 🙂

  7. Vertaco dit :

    Fidèle lecteur de ce blog et non militaire (non sputnik, et non F-35 lobbyiste non plus !), pour une fois (et la première !) je peux m’exprimer sur un sujet que je connais un peu mieux que la plupart d’entre vous 😉 j’en profite donc. Les plus spécialistes que moi trouverons à redire, mais je tente une explication pour les non-initiés :
    La fabrication additive (puisque c’est son « vrai » nom n’est pas plus rapide qu’une fabrication machine classique (c’est même plutôt l’inverse), et n’est possible que pour des pièces petites à moyennes, qui ne requièrent pas de précision particulière (de l’ordre de ±0.3mm, et avec des états de surfaces relativement grossiers)
    L’intérêt de cette technique est surtout d’obtenir des formes complexes difficiles ou impossibles à obtenir autrement et/ou d’optimiser la résistance mécanique de la pièce en gagnant de la masse par rapport à une méthode de fabrication traditionnelle. Dans la plupart des cas une reprise d’usinage sera indispensable (précision fonctionnelle, élimination des « supports »). L’autre avantage est en effet de pouvoir fabriquer des pièces sans outillage particulier. (mais sophistiqué malgré tout)
    Déporter la fabrication à distance pour des pièces simples est effectivement possible, mais pas d’optimisme superflu: On n’en est pas encore à faire un arbre à cames de P4 ou un aubage de M-88
    Pour le prix, ça reste pour l’instant plus coûteux que de la fabrication traditionnelle (temps machine), surtout si la pièce n’a pas été imaginée dès sa conception pour ce type de fabrication.
    Pour la résistance mécanique et je ne parle que des métaux, il faut savoir que tous les matériaux ne sont pas « imprimables ». Pour faire (très) simple les matières idéales sont celles qui sont soudables, puisqu’en fait il s’agit de fusionner des grains de métaux entre eux par faisceau laser, par nappes successives. (Il existe de belles vidéos sur le net, je vous laisse le plaisir de chercher si ça vous intéresse)
    Tout ceci n’empêche pas de réaliser des pièces fonctionnelles de dépannage, et heureusement les machines évoluent, certaines sont même capables de faire l’impression et la reprise d’usinage type « 5 axes » au fur et à mesure de la fabrication. Mais ça risque de couter beaucoup plus que de faire du stock prévisionnel et d’acheminer les pièces sur leurs lieux de dépannage…

    • Chanone dit :

      @ Vertaco

      Foin de hurlements de ma part, puisque je souscris à toutes vos déclarations… Sauf la dernière.
      .
      En effet, un submersible en mission ou une frégate en mission lointaine ne pourront pas se faire livrer une pièce par colis Chronopost .
      .
      À défaut de posséder la finition de la pièce originale, une pièce bricolée sur imprimante pourra toujours dépanner assez pour terminer la mission, quitte à la fignoler à l’huile de coude.
      .
      Ce blog a jadis reçus un commentaire d’une qualité comparable au votre, dont l’auteur à cité des chiffres qui me sont restés en mêmoire: face à une pièce de série, le coût d’une pièce imprimée peut être 3 fois supérieure.
      .
      Mais je vous prie de ne pas oublier l’aspect spécifique de l’art militaire : être déployable avec une empreinte limitée: une imprimante 3d avec machine outil intégrée sera alors un plus indéniable pour les pièces dures à obtenir par les réseaux réguliers.

    • Plusdepognon dit :

      @ Vertaco
      Merci !

    • Specht dit :

      Au risque de paraître désagréable, permettez-moi de vous contredire sur la qualité des pièces et le coût de fabrication : P&W vient d’adopter pour certaines pièces de moteur à fortes contraintes l’impression additive sur ses sites d’entretien aéronautique, qui sait garantir une qualité supérieure à l’usinage ou au moulage pour un coût de fabrication moindre d’un facteur 3 (pas de perte de matériau, moins d’énergie, architecture des pièces mieux optimisée, les limites de conception par usinage ou moulage étant absentes, etc. ). Des aubes équivalentes à celles d’un M-88 sont déjà imprimées, il n’y a donc actuellement aucune raison technique qui empêcherait l’impression d’un arbre à cames de P4 avec les qualités de résistance attendues. S’agissant de la taille, une pale d’hélicoptère donne l’idée de l’échelle possible, ce qui dépasse largement celle des pièces d’un VBL. Les limites concerneraient plutôt la portabilité du système de production vers une zone de conflit, quoique…

  8. lxm dit :

    Dans l’absolu, on peut penser à un nouveau type de véhicule d’usine mobile avançant avec le front, qui prendra prendra n’importe quel matériau pour en faire une soupe, la purifier, et ensuite refroidir et tailler pour recréer n’importe quel matériel nécessaire. Evidemment même si cela semble l’étape finale, il y a des étapes intermédiaires pour cela, mais cela rappelle vachement les jeux vidéos style Dune2000 du début des années 1990( qui a créé pleins de clones jusqu’à nos jours encore). Pour tout ceci il faut beaucoup d’énergie qui à priori viendrait d’une sorte de processus de fusion et épuiserait l’humidité environnante tuant toute vie. Je l’ai souvent écrit, on ne peut plus se payer le luxe d’une guerre mondiale, le niveau de destruction serait trop considérable, notre monde se transformerait en vénus; on peut continuer à jouer à des jeux vidéos, et peut-être même qu’un jour on règlera des conflits internationaux en environnement virtuel plutôt que réel avec l’ONU en arbitre.

    • Plusdepognon dit :

      @ lxm
      Les conflits « basse intensité » se gagnent sur le terrain. L’URSS, comme l’occident se sont fait botter les fesses depuis la deuxième guerre mondiale.
      Les jeux vidéos, c’est mignon comme un fantassin félin tout équipé… mais au résultat nous accumulons les défaites.
      D’habitude vous êtes plus réaliste… Un peu d’espoir dans la sagesse humaine ?

  9. Plusdepognon dit :

    Un petit lien sur le successeur des VBL:
    http://forcesoperations.com/sous-la-carapace-du-scarabee/